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MU-Serie

With the MU series we offer melting machines for many different demands and with crucible capacities from 155 ccm up to 1,200 ccm. The material is molten in open crucibles and poured by hand into the mould.

Melting Units MU Series

Flexible melting furnaces designed to melt gold and silver alloys and as well as aluminium, bronze, brass a.s.o. Due to the strong induction generator up to 15 kW and the low induction frequency the stirring effect of the metal is excellent.

The MU as vacuum casting machine

The V-versions include one or two additional extra large capacity vacuum chambers. The evacuation of the flask immediately after pouring improves the form filling, reduces porosity and avoids the oxidisation of the hot metal.

The MU melting systems are also available as high-temperature melting systems with ceramic crucibles.

The MU-Serie in detail 

Look at our detailed process of a casting with the melting unit MU 700 V!

Daten im Überblick zur MU-Serie

■ Serienumfang, ○ Optional, - nicht verfügbar
MU 200 MUV 200 MUVV 200 MU 400 MUV 400 MUVV 400 MU 700 MUV 700 MUVV 700 MU 900 MUV 900 MUVV 900 MU 1200 MUV 1200 MUVV 1200 MU 200 C MUV 200 C MUVV 200 C
Leistung max. / el. Anschluss 3.5 kW (230 V)|6 kW (3x400 V) 3.5 kW (230 V)|6 kW (3x400 V) 3.5 kW (230 V)|6 kW (3x400 V) 10 kW (3x400 V) 10 kW (3x400 V) 10 kW (3x400 V) 12 kW (3x400 V) 12 kW (3x400 V) 12 kW (3x400 V) 15 kW (3x400 V) 15 kW (3x400 V) 15 kW (3x400 V) 15 kW (3x400 V) 15 kW (3x400 V) 15 kW (3x400 V) 12 kW (3x400 V) 12 kW (3x400 V) 12 kW (3x400 V)
Küvetten mit Flansch - bis zu ø 160 mm h bis zu ø 160 mm h - bis zu ø 160 mm h bis zu ø 160 mm h - bis zu ø 160 mm h bis zu ø 160 mm h - bis zu ø 160 mm h bis zu ø 160 mm h - bis zu ø 160 mm h bis zu ø 160 mm h - ø 160 mm h ø 160 mm h
Tiegelvolumen 155 ccm = 2,0 kg Au 18ct / 1,2 kg Cu * 155 ccm = 2,0 kg Au 18ct / 1,2 kg Cu * 155 ccm = 2,0 kg Au 18ct / 1,2 kg Cu * 400 ccm** = 5,0 kg Au 18ct/3,2 kg Cu* 400 ccm** = 5,0 kg Au 18ct/3,2 kg Cu* 400 ccm** = 5,0 kg Au 18ct/3,2 kg Cu* 700 ccm** = 8,5 kg Au 18ct/5,5 kg Cu* 700 ccm** = 8,5 kg Au 18ct/5,5 kg Cu* 700 ccm** = 8,5 kg Au 18ct/5,5 kg Cu* 900 ccm** = 11,0 kg Au 18ct/7,2 Kg Cu* 900 ccm** = 11,0 kg Au 18ct/7,2 Kg Cu* 900 ccm** = 11,0 kg Au 18ct/7,2 Kg Cu* 1200 ccm** = 14,5 kg Au 18ct/10,0 kg Cu* 1200 ccm** = 14,5 kg Au 18ct/10,0 kg Cu* 1200 ccm** = 14,5 kg Au 18ct/10,0 kg Cu* 155 ccm = 2,5 kg Pt / 1 kg Stahl * 155 ccm = 2,5 kg Pt / 1 kg Stahl * 155 ccm = 2,5 kg Pt / 1 kg Stahl *
Küvetten ohne Flansch - bis zu ø 400 mm h bis zu ø 400 mm h - bis zu ø 400 mm h bis zu ø 400 mm h - bis zu ø 400 mm h bis zu ø 400 mm h - bis zu ø 400 mm h bis zu ø 400 mm h - bis zu ø 400 mm h bis zu ø 400 mm h - ø 400 mm h ø 400 mm h
Programme 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 - - -
Temperaturregler ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■
Temperaturmessung mit Thermoelement ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ - - -
Temperatur max. mit indirekter induktiver Erwährmung 1300° C|1500° C 1300° C|1500° C 1300° C|1500° C 1500° C|1850° C** 1500° C|1850° C** 1500° C|1850° C** 1500° C|1850° C** 1500° C|1850° C** 1500° C|1850° C** 1500° C|1850° C** 1500° C|1850° C** 1500° C|1850° C** 1500° C|1850° C** 1500° C|1850° C** 1500° C|1850° C** 2000° C 2000° C 2000° C
Temperaturmessung mit optischem Pyrometer ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
RS 232, Ethernet, USB-Schnittstelle, Diagnosesystem - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Diagnosesystem ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■
GSM-Modem für Fernwartung ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
DMS
■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■
InduthermCloud ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
iThermControl ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
Vakuumpumpe ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
Wasserkühler ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

* real capacity for casting / useful volume
** high temperature versions with reduced crucible volume
All machine descriptions and technical data published on this site make no claim to be complete. They are subject to change and therefore they are not basis of contract.

Weitere Vorteile der MU-Serie

Prozessdauer nur ca. 5 min.

Das DDP-System sichert einen konstanten und kontrollierbaren Nachfluss der Metallmenge und damit ein gleichbleibendes Gas-Metall-Verhältnis, unabhängig vom der Menge der Schmelze im Tiegel.

Diese Erweiterung haben wir entwickelt für den Guss z.B. Ihrer individuellen Legierung in Barrenformen oder in beliebige andere off ene Formen. Die Programmsteuerung erkennt das aktuell installierte Zubehör und stellt automatisch die passenden Parameter-Einstellungen auf dem Display dar.

Längere Standzeiten von Verbrauchsmaterialien können erreicht werden, indem häufige Temperaturwechsel und Kontakt mit Sauerstoff so weit wie möglich reduziert werden. Aus diesem Grund bieten wir für zahlreiche Anlagenmodelle Befülleinrichtungen an, die ein Nachchargieren ohne Temperaturverlust und ohne Sauerstoffkontakt ermöglichen.

Sehr hohe TrennschärfeBreites Klassierungsspektrum, Separation von Stahl oder Bronze beispielsweise im Bereich von ~4 bis ~120 µm.Durchsatz bis 200 kg/h Bronze oder Stahl (je nach Version, Separation bei 10 μm), regelbar durch die Materialzufuhr

Prozess kann unter Vakuum erfolgen, wichtig bei Legierungen mit Mangan-Anteil

Inklusive Infrastruktur beträgt der Platzbedarf nur wenige Quadratmeter.

Unsere selbst entwickelten Generatoren und die auf den Einsatzzweck abgestimmten Induktionsheizsysteme sichern maximale Energieeffizienz. Sie reduzieren nicht nur den Stromverbrauch, sondern erhöhen auch die Aufheizgeschwindigkeit sowie die Maximaltemperatur. Außerdem reduzieren sie die elektromagnetische Emission im Hinblick auf die EMV-Richtlinie. Eine effiziente Kapselung sorgt dafür, dass die erzeugte Induktion möglichst verlustarm für ein schnelles Schmelzen des Metalls eingesetzt wird. Gegen Wärmeabstrahlung schützt die thermische Isolierung um Induktor und Tiegel. Diese hohe Energienutzung reduziert außerdem den Energieverbrauch für die Wasserrückkühlung in der Maschine und für eine eventuell nötige Klimatisierung in der Gießerei.

Polierte Edelstahl-Oberflächen verhindern Pulveranhaftung an den Wänden der Sprühkammer, im Zyklon und im Kollektor – alle Bereiche sind einfach und rückstandslos zu reinigen.

Erstklassige Formfüllung durch Überdruck und Vibrationssystem.

Kurze Einarbeitungszeit, einfache und zuverlässige HandhabungOptimale Zugänglichkeit für Inspektion und Wartung, geringer ReinigungsaufwandGeringster Metallverlust und minimale QuerkontaminationHohe Prozessstabilität

Programmsteuerung für schnelle and zertifizierte Produktionen: Dank des Steuerungspanels mit Volltext-LCD-Display können alle Programme und Parameter einfach und praktisch eingestellt werden. Die halbautomatischen Anlagen verfügen über Temperaturprogramme. Die vollautomatischen Anlagen haben ein Programmsteuerungssystem, das alle Parameter einbezieht. Bis zu 100 Gießprogramme gewährleisten schnelle Bedienung und einheitliche Gießergebnisse. Für die wichtigsten Legierungen sind die Parameter vorprogrammiert, z. B. für AGS, Alpha Plus, Heraeus, Legor und Pandora-Legierungen. Dies bedeutet in der Praxis: Ohne kostspielige Vortests sind ab der ersten Küvette gute Gießergebnisse zu erwarten. Die Programmsteuerung und der eingebaute Datendrucker sorgen für ein hohes Maß an Sicherheit und eine präzise Prozess-Protokollierung.

Möglichkeit der Oxidations-Vermeidung in der geschlossenen Anlage durch Entgasung und durch gezielte Schutzgasführung

Höchste Pulverqualität durch gezielte Gasströmung / Heißgasströmung in der Zerstäubungskammer (Vermeidung von Satellitenbildung)

Separate Verriegelungssysteme zum „Overlapping“-Gießen: Alle Indutherm-VC-Anlagen verfügen über separate Schließsysteme für Schmelz- und Küvettenkammer und ermöglichen damit eine deutliche Zeitersparnis durch überlappende Gießprozesse: Die Küvette kann nach dem Gießen noch einige Minuten in der Vakuumkammer verbleiben während bereits die nächste Charge eingefüllt und aufgeheizt wird.

Durch Schmelzen und Entgasen unter Vakuum sowie gezielte Schutzgasführung lassen sich Oxidationsprozesse in der geschlossenen Anlage verhindern.

Prozess kann unter Schutzgas-Atmosphäre erfolgen

Je nach Dicke der Ringe sind bis zu 6 Ringe in einem Prozess zu bearbeiten.

ohne Satellitenbildung, mit höchster Fließfähigkeit und Schüttdichte des Pulvers. Prinzipiell auch für den Einsatz mit nichtmetallischen Werkstoffen geeignet (soweit ausreichend fließfähig).

durch präzise Steuerung der Schmelztemperatur über die induktive Erwärmung in Tiegeln. Vorteil gegenüber der plasma-unterstützten Zerstäubung: kein Verdampfen von Legierungsbestandteilen wie Zn, Cr etc.

Die optionale Nachfülleinrichtung ermöglicht die Befüllung mit der nächsten Metallcharge, ohne dass die Schmelzkammer geöffnet werden muss. So bleibt die Temperatur in der Schmelzkammer hoch, unnötige Energieverluste werden vermieden. Vor allem aber gelangt kein Sauerstoff in die Schmelzkammer, die Kammer muss nicht neu evakuiert und mit Schutzgas gefüllt werden. Die Vorteile: Geringere Personalkosten, konstantere Gießqualität, höhere Prozessstabilität, weniger Ausschuss, optimiertes Overlapping Casting, bis zu 20 Gießzyklen pro Stunde, hohe Energieeffizienz, längere Standzeiten von Verbrauchsmaterialien, minimierte Metallverluste, nachfüllen ohne Druckverlust.

Durch zahlreiche Maßnahmen werden bei unseren Gießanlagen Metallverluste während des Gießprozesses auf ein absolutes Minimum reduziert. Dazu zählen u.a. die ausgefeilten Überdruck- und Vakuum-Regelungen, das Anti-Oxidationssystem, das Vibrationssystem und nicht zuletzt die hochwertigen Materialien von Tiegeln und Verschlussstäben.

Zeit und Kosten sparend, da kein vorlegierter, aufwändig hergestellter Draht als Ausgangsmaterial wird für die Verdüsung benötigt wird. Infrastruktur wie Stranggussmaschinen, Ziehbank etc. entfällt.

Optionale Fernsteuerung und -bedienungOptionale Features: Zufuhr- und Transport-Systeme für Pulver, spezielle Filtersysteme und Schnittstellen zum Anschluss an Ihre Pulverbehälter.

Im Gegensatz zum Plasmaschmelzen verdampfen keine Legierungsbestandteile, die gefiltert werden müssten.

Bis zu 20 Gießzyklen pro Stunde durch programmierbares Overlapping-Gießen und optionale automatische Chargiereinrichtungen.

Mit dem Sinter-Kit können Sie die Stranggießanlage CC/ VCC 400 zum Diff usionsschweißen verwenden, z. B. zur Herstellung von Multicolor-Ringen oder Armreifen Das Diff usionsschweißen (auch “Sintern” genannt), ist das optimale Verfahren zur Herstellung von MulticolorRingen. Dabei wer den Metalle unter Druck und bei Temperaturen knapp unter dem Erstarrungspunkt verarbeitet. Weitere Informationen zum Diff usionsschweißen finden Sie auf der Seite zu den Sinteranlagen der SU-Serie

Alle Einstellungen können für wiederkehrende Güsse gespeichert werden.

zur Vermeidung von Metallverlusten oder Querkontamination

Einfaches Bestücken und Entnehmen der Teile.

Sehr komfortabel und sicher zu bedienen, kurze Einarbeitungszeit.

Das einfach zu installierende Granulierfass sowie das neue Flake-Kit macht jede CC-Anlage noch vielseitiger. Einzelheiten zur Granulierung und zu den verfügbaren Fassgrößen finden Sie auf der Seite zu den Granulieranlange der GU-Serie.

Größere Anlagen mit Tiegelvolumen bis 1,5 l sind derzeit in Entwicklung.

Pulverausbeute beträgt z.B. für Bronze d50= 40-60 µm. Durchsatz bei Bronze bis zu mehreren kg/h. Sogar sehr kleine Chargengrößen bis ~100 g technisch und wirtschaftlich sinnvoll herstellbar.

Gründliche Durchmischung der Legierungsbestandteile durch induktive Badbewegung des Mittelfrequenz-Induktionsgenerators bei gleichzeitighoher Heizeffizienz. Schmelzen (Legieren) und Verdüsen unter Vakuum oder Schutzgasatmosphäre.

durch modularen Betrieb mit verschiedenen Zerstäubersystemen und den optionalen Einsatz von heißem ZerstäubergasModulare Verfügbarkeit von Freifallzerstäuber und Close-Coupled Zerstäuber, um spezifische Pulvereigenschaften zu erzielen. Schneller und einfacher Wechsel der Zerstäuber.

Erfahren Sie mehr über die MU-Serie

MU-Serie-Anlagen im Recycling-Prozess

Mit der MU- und der MUV-Serie bieten wir Schmelzanlagen für unterschiedlichste Anforderungen und mit Tiegelkapazitäten von 155 ccm bis 1.200 ccm. Das Material wird in off enen Tiegeln geschmolzen und von Hand in die Gießform oder Kokille gegossen.

Schmelzanlagen MU-Serie

Diese Schmelzöfen dienen zum Schmelzen von Gold- und Silberlegierungen sowie von Aluminium, Bronze und Messing. Aufgrund des starken Induktionsgenerators (bis zu 15 kW) und der geringen Induktionsfrequenz ist die Durchmischung des Metalls hervorragend.

MU als Vakuum-Gießanlage:

die MUV/MUVV-Serie Die V-Versionen sind mit einer oder zwei zusätzlichen Vakuumkammern mit besonders großem Fassungsvermögen ausgerüstet. Das Evakuieren der Gießform unmittelbar nach dem Gießen verbessert die Formfüllung, reduziert die Porosität und vermeidet die Oxidation des heißen Metalls.

Die Hochtemperatur-Schmelzanlage MU 200 C

Mit ihrem direkten induktiven Heizsystem ist die MU 200 C zum Schmelzen von Metallen mit hohem Schmelzpunkt wie Stahl, Palladium, Platin, Chrom-Kobalt usw. optimal geeignet.

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